Quanto costa realmente la rilavorazione/riparazione?

Il costo di produzione è abbastanza facile da determinare, o no? Determinare il numero di operazioni, il costo della manodopera e il costo del materiale. Ma non tutte le unità sono perfette. Alcune unità richiedono rilavorazione. Alcune unità vengono demolite. Qual è il costo delle ricadute di produzione? In che modo tale costo influisce sui profitti? Diamo un’occhiata a uno scenario semplificato per scoprirlo.

Scenario: un'azienda manifatturiera discreta dispone di una linea di produzione con un takt time di 60 secondi per soddisfare i requisiti di consegna (ovvero, è necessario che un prodotto esca dalla linea ogni 60 secondi). La produttività effettiva della linea varia da un prodotto ogni 55 a 70 secondi e la linea attualmente ha una media di 68 secondi (gli ultimi due valori sono ben al di sopra del takt time richiesto). La linea di produzione ha una resa del primo passaggio (FPY) del 75% (ovvero, il 25% dei prodotti richiede lavoro extra per essere utilizzabile). Ha anche un tasso di scarto del 10% (il 10% della produzione non può essere utilizzato e viene ammortizzato), il che significa che 90 unità su 100 lavorate dalla produzione verranno effettivamente vendute (il 10% di scarto fa parte del 25% che richiede lavoro extra).

Supponiamo che ci siano cinque operazioni di produzione nella fabbricazione del prodotto, un costo totale della manodopera diretta di $ 50 e un costo totale dei materiali di $ 25 (entrambi per unità di produzione). Per facilitare la comprensione, supponiamo che ogni operazione consumi circa il 20% del costo totale di manodopera e materiale ($ 75), rendendo il costo di ciascuna operazione $ 15.

Dato che l'FPY originale è pari al 75%, il 25% che richiede rilavorazione/riparazione (la ricaduta) ha costi aggiuntivi non conteggiati nel prezzo originale di $ 75 per unità. Supponendo un costo di manodopera nominale di $ 20/ora per la manodopera di produzione (questo tasso varierà in modo significativo a seconda del settore) e una durata nominale di ulteriori 3 ore di manodopera per unità (isolando l'unità difettosa, spostandola da e verso la riparazione, analizzando e riparare/rielaborare l'unità e ripetere il test per riportare l'unità in produzione), ciascuna unità colpita dal fallout costa ulteriori $ 60 ($ 20 x 3 ore), escluso il materiale extra utilizzato per riparare/rielaborare l'unità. Su 100 unità di produzione elaborate, 25 unità avranno un costo aggiuntivo di 60 dollari per unità per un costo totale di 1.500 dollari (60 dollari x 25 unità) che ora deve essere condiviso da tutte le 100 unità per il ciclo di produzione (15 dollari per unità). Ciò porta il costo totale per unità per la produzione da $ 75 a $ 90.

Dobbiamo anche considerare il costo delle unità che verranno rottamate (10% delle unità totali). Su 100 unità che hanno iniziato la produzione, 10 (parte della ricaduta originaria del 25%) verranno rottamate. Tuttavia, a queste unità rottamate verranno applicati all'incirca gli stessi costi di manodopera poiché verranno comunque gestiti, analizzati e testati, il che significa che le unità verranno rottamate alla tariffa di 90 dollari per unità per un costo di rottamazione di 900 dollari per le 10 unità rottamate. Questo costo viene ora aggiunto al costo di produzione delle 90 unità vendute: ulteriori $ 10 per unità venduta ($ 900/90) per un costo totale di $ 100 per unità venduta ($ 90 + $ 10). Si tratta di un aumento significativo rispetto ai 75 dollari originali per unità e non include il costo del materiale che potrebbe essere stato utilizzato durante le operazioni di rilavorazione/riparazione. In questo esempio, il costo della rilavorazione/riparazione e dello scarto aggiunge poco meno del 34% (costo unitario finale di 100 $ / costo unitario originale di 75 $ ´ 100 = differenza di 1,333% o aumento del 33,333%) al costo delle unità vendute. Questo solo se la riparazione/rilavorazione non comporta ulteriori costi del materiale. Questo costo aggiuntivo rappresenta un drenaggio diretto del profitto dell’azienda e spesso non viene contabilizzato nei costi di produzione (nascosto nel costo delle operazioni generali).

In questo esempio il calcolo dei costi è semplificato. I costi di rilavorazione/riparazione sono molto più complicati perché dipendono dal punto del processo in cui l'unità di produzione è stata rottamata, dalla manodopera e dal materiale consumati dall'unità di produzione prima di essere scartata e da qualsiasi materiale aggiuntivo consumato durante il processo di rilavorazione/riparazione.

Un altro aspetto importante delle operazioni di produzione è il concetto che i costi di rilavorazione/riparazione/rottamazione devono essere ripartiti solo sulle unità vendute. Per recuperare il costo della scarsa qualità, un'azienda deve ridurre il margine di profitto per unità venduta o aumentare il prezzo di vendita per unità. In questo ambito di analisi dei costi, è possibile utilizzare l'indicatore chiave di prestazione (KPI) del costo totale per 100 unità vendute. In questo KPI, la ricaduta totale si rifletterebbe come “quante unità devono essere avviate per raggiungere una produzione di 100 unità completate” (e vendute). Il costo della rilavorazione/riparazione (25% nell'esempio) e il costo delle unità rottamate (10%) verrebbero inclusi nel costo di produzione delle 100 unità effettivamente vendute a un cliente. In questo esempio, il numero di unità avviate sarebbe 110 poiché solo 10 unità verranno scartate. Le 15 unità aggiuntive (25 unità che necessitano di rilavorazione/riparazione, meno le 10 unità rottamate) verranno comunque completate e vendute, ma, come discusso, ci saranno costi aggiuntivi.

Ripensando all'analisi originale, se il costo di produzione (incluse riparazioni, rilavorazioni e scarti) è di $ 100 per unità, allora il costo per 100 può anche essere dichiarato pari a $ 1.000 per 100 unità. Per monitorare variazioni significative potrebbe essere necessario modificare la quantità “per unità”. Se un prodotto ha un costo unitario basso, le differenze possono essere riconosciute solo in volumi “per unità” maggiori (“costo per unità”, “costo per 100” o “costo per 1000”). L'utilizzo di questo KPI ha valore solo se confrontato con lo stesso KPI derivante da cicli di produzione aggiuntivi dello stesso prodotto nel tempo.

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