Trasformazione digitale nel 2024: una guida

Immagina un pianta intelligente, senza guasti imprevisti delle apparecchiature e senza raccolta manuale dei dati, e come potrebbe migliorare l'affidabilità. Immaginate, senza incrostazioni nascoste sulle apparecchiature e senza fiammate non rilevate, e cosa potrebbe significare per la sostenibilità. Immaginate, nessuna perdita di contenimento inaspettata e nessuna perdita o fuoriuscita non rilevata – e come ciò potrebbe migliorare la sicurezza. Infine, immaginate che non ci siano valvole manuali nella posizione sbagliata o profili di temperatura non uniformi e come ciò potrebbe aumentare la produzione. Questa è la visione di efficienza e performance che la trasformazione digitale promette per gli impianti di processo. Poiché la tecnologia di automazione è essenziale per qualsiasi strategia di trasformazione digitale, la scelta del software e dell’hardware di automazione è una delle decisioni più importanti che un impianto può prendere.

 

Perché: sfide operative dell'impianto  

Innanzitutto, per contestualizzare, descriviamo le sfide operative che guidano il cambiamento nella maggior parte degli stabilimenti oggi. In generale, queste sfide rientrano in quattro ambiti operativi: sicurezza, sostenibilità, affidabilità e produzione. Le inefficienze in queste aree sono spesso legate ad attività manuali, come la raccolta e l’interpretazione dei dati.
La raccolta manuale dei dati, mediante la lettura di misuratori meccanici o l'utilizzo di dispositivi di test portatili, viene in genere eseguita troppo raramente per poter prevedere i problemi e richiede molto lavoro. In alcuni casi potrebbero non esserci competenze sufficienti in loco per interpretare i dati raccolti. Ciò può causare una serie di problemi, tra cui incidenti in materia di salute, sicurezza e ambiente (HSE), consumo eccessivo, flaring, emissioni, guasti alle apparecchiature, tempi di inattività dei processi, perdita di contenimento e prodotti fuori specifica.

 

Come: trasformazione del lavoro  

Le piante possono superare queste sfide trasformando il modo in cui viene svolto il lavoro nei principali ambiti operativi (Tabella 1) per diventare più consapevoli della situazione, più reattivi, più predittivi e più produttivi. Quando i gestori degli impianti stabiliscono obiettivi ambiziosi come "zero" incidenti, "zero" emissioni e "zero" tempi di inattività, gli strumenti di automazione digitale, tra cui il monitoraggio delle minacce, il monitoraggio delle prestazioni, il monitoraggio delle condizioni, il monitoraggio dei processi e il controllo remoto delle valvole, consentono di raggiungerli tutto o avvicinarsi molto.
Gli stabilimenti con le migliori prestazioni lo fanno automatizzando la raccolta dei dati con sensori, automatizzando l'interpretazione dei dati con l'analisi nelle app di intelligenza artificiale (AI) e automatizzando il flusso di lavoro con l'integrazione ERP e gli allarmi.  

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